颗粒饲料怎么破解配方，颗粒饲料怎么做
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1、猪颗粒饲料配方造的饲料一直松散？
首先调质是关键：如果调质不充分，则直接影响小型饲料颗粒机造粒质量；其因素主要包括调质时间、蒸汽压力、蒸汽温度等，其结果主要指标反映在调质水份和调质温度上。调质水份过低或过高、调质温度过低或过高均对造粒质量有较大影响，尤其过低均会使饲料颗粒造粒不紧密，颗粒破损率和粉化率增高，不仅影响颗粒质量，而且经筛分后的粉料反复制粒，会使加工成本增高，一部份营养素损失。
时间：粉碎的原料在调质室内停留的时间范围变化很大（7-120秒）。调质室的大小则是决定粉碎的原料停留时间的决定因素。近年，制粒机的调质室趋于大型化，以便增加原料在调质室中的停留时间，提高调质程度。对于没有足够空间安装大型调质室的，很多公司将两个调质室串联到一个制粒机上以加倍停留时间。这种做法也有效地提高颗粒饲料的质量。
涡流：蒸汽进入后必需与调质室内的饲料粒子直接接触，使每一个粒子都能够被适当的加热并接受到所需的水份。饲料和蒸汽应在尽可能近的位置进入到调质室。调质室的轴由很多桨可以搅拌饲料的同时将饲料提到小室的上层，在呢里与蒸汽接触并结合，没有适当的涡流很多饲料不能接触到蒸汽，饲料也因此不会得到均一和适当的调质。
原料及其组成：制粒原料的构成以及原料成分（如脂肪、淀粉、蛋白质）地变化范围差异相当大。因此，当某种原料的某种成分大量的存在于配合饲料中时，其将对饲料的制粒性会产生影响。淀粉和蛋白有助于制粒，其能提高粘合力。然而，脂肪的纤维则不利于制粒，会产生不良颗粒饲料。
原料的质量：原料的促成成分有相当大的差异，特别是水份和脂肪含量，其能改变获得良好的颗粒效果所需的蒸汽压力和温度水平。饲料组成越一致，则颗粒质量越稳定。同一成分的生产者所生产的产品质量不同。由于不同供应商或加工条件导致的成分差异可能导致对蒸汽温度要求的明显改变。因此有必要将采购限制在那些提供相似并稳定的原料公司，便于生产质量稳定的颗粒饲料。在干燥过程中或霉菌生长而尽力了高温的谷物会降低生产高品质颗粒饲料的可能性。由于在谷物受热的过程中，热量和湿度开始了淀粉糊化过程。而糊化过程中一旦淀粉被转化，这一过程不能逆转，因此对饲料的粘合力几乎不能提供任何帮助。
冲模条件及规格：冲模是制粒的重要部件，饲料原料经过冲模地积压形成颗粒。冲模的厚度，凹处的数量以及孔径大小都会营销饲料通过冲模的摩擦力。当摩擦力增加时，温度升高，挤压力度增强，其结果是颗粒饲料的质量提高，但生产效率则下降。总的来说，拥有较小的孔径和较厚的冲模生产出来的颗粒质量会较好。冲模规格应同时满足获得高生产效率和高质量的目标。当冲模磨损货损坏时，磨损力增强，导致生产效率下降。由于磨损通常是不均衡，颗粒饲料的表面易遭破坏，所以颗粒饲料更容易发生破损，因而降低颗粒的质量。适当调质的粉料生产的摩擦力会小，对冲模照成的磨损也会小，因此生产量会提高、颗粒的硬度会增强。
温度：能使原料中的淀粉高度糊化是调质的目标。因为糊精能使饲料粉末胶合在一起形成颗粒。淀粉糊化的最低温度为82℃（180°F）。为预防由于条件变化而导致调制室温度低于这一水平，应将温度设置在高于此水平。为获得最高程糊化并杀死可能存在的细菌和霉菌，调质室温度的变化范围应该在85-93℃之间。但是，过高温度会使酶和维生素失去生物活性，因此，调质室的温度应设置在推荐温度的较低端水平。建议：四川调质水份控制在15-17%；温度：70-90℃（入机蒸汽应减压至220-500kpa，入机蒸汽温度应控制在115-125℃左右）。
湿度：湿度在制粒过程中也起着非常重要的作用。恰当的湿度和温度组合式调质过程是关键。湿度特别是在制粒机不同位置和原料中的含水量变异很大，必需加以控制。调质前粉碎的原料中的水份含量决定了还需要加入多少水以使粉碎的原料得到适当的调质。如果粉碎的原料中的水分含量低（10-12%）则需要更多的蒸汽来将水份含量提高到最佳调质所需的16-17%的理想水平。如果粉碎的原料起始水份含量较高（13-15%），则需要少量的蒸汽，因为调质过程中过多的水份会导致卷片并堵塞制粒机。蒸汽不仅供热，同时也提供水份。操作时压辊与环模间隙物料流量，物料出机温度的调控都对制粒质量有不同程度影响，颗粒粒径与粒长的选择也值得考虑。出料温度建议控制在76-92摄氏度左右（出机温度过低尤其造成饲料熟化不足，颗粒硬度降低）。
以下方法：
1.重新压实：使用压路机或振动板等工具重新压实颗粒料，使其变得更加紧密。
2.增加粘合剂：适量添加粘合剂，如沥青、水泥等，可以增加颗粒料之间的粘合力，使其更加紧密。
3.增加水分：适量增加水分，可以增加颗粒料之间的摩擦力，使其更加紧密。
4.更换颗粒料：如果颗粒料本身质量不好或不适合使用，可以考虑更换质量更好的颗粒料。
5.调整施工方式：根据实际情况，适当调整施工方式，如增加压路机的重量、调整振动板的振动频率等，可以达到更好的压实效果。
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